“智能标杆工厂”更新迭代

  我国已建成2100多个高水平的数字化车间和智能工厂，其中209个是示范标杆工厂。它们通过数字赋能，加速制造业转变发展方式与经济转型，推动产业技术变革，对巩固壮大实体经济具备极其重大意义。

  数字化、智能化正在改变着中国制造的面貌。近来，智能制造产业项目正加快建设步伐，一批智能工厂、无人车间不断涌现。

  在浙江湖州一家高空作业机械生产企业“未来工厂”车间，工人在安装智能化生产线设备。

  在湖北美的洗衣机有限公司5G智能工厂，超过2500台设备实现5G全连接，生产一台洗衣机只需15秒钟，由此带来产品直发率提升80%、库存降低50%、单台人工成本下降30%等诸多利好；

  在宁德时代总部Z基地，“5G+工业互联网”的应用，让每组电芯的生产节拍降至1.7秒、劳动生产率提高75%、年能源消耗降低10%，更实现了“十亿分之一”的超低缺陷率；

  在宁波极氪智慧工厂，智能制造系统不仅实时记录智能分析每一个焊点的电流电压、每一个螺栓的拧紧曲线，确保车辆装配品质万无一失，更能完成超过150万种配置组合的高效个性化定制……

  工信部最新多个方面数据显示，截至今年3月，我国已建成2100多个高水平的数字化车间和智能工厂，其中209个是示范标杆工厂。培育6000多家系统解决方案供应商，建成具有一定区域和行业影响力的工业网络站点平台248家，重点平台工业设施连接数超过8000万台（套）。人机一体化智能系统示范工厂的生产效率平均提升32%，资源综合利用率平均提升22%，产品研制周期平均缩短28%，经营成本平均下降19%，产品不良率平均下降24%。

  作为全球装备制造业领先企业，三一集团将数字化作为穿越周期、应对挑战的法宝。在三一长沙18号工厂，每台泵车从原材料起就有一张专属“身份证”，由“工厂大脑”全程智能调度，实现“一张钢板进，一台泵车出”的人机一体化智能系统全要素落地。

  在干净整洁的厂区内，见不到挥汗如雨的工人，取而代之的是不一样的工业机器人在生产线上各司其职：钢板的切割和分拣完全交给了拥有3D视觉的AI机器人，将精度提升至1毫米同时，周期缩短60%，材料浪费减少近一半；依托电弧跟踪技术，长3.7米、重达2.6吨的泵车转台在行业首次实现“无夹具抓取与焊接”。

  这里生产的泵车、拖泵、车载泵等产品的市场占有率连续多年稳居第一，助力三一重工成为“世界泵王”。据介绍，与改造前相比，该工厂产能提升123%，人员效率提升98%，整体自动化率升至76%，可生产多达263种机型。

  在微网优联科技（成都）有限公司1.2万平方米的5G智慧工厂里，自动贴片机、自动光学检测仪、机械臂24小时不间断运行，每天有6万台网络通讯设备在这里下线G全连接工厂自动化产线启动试运行。“通信终端产品的生产高度标准化、精细化，拥有更高的生产效率，意味着在行业内占据更多市场占有率。”公司制造中心总经理黄春生表示，现在生产效率比传统工艺提升了40%，产品质检准确率提升至99.5%以上，产线余万元。

  “成本降下去、效率提上来，企业有更多的能力开辟新市场空间。”黄春生说，公司目前联合中国移动投资5000万元建设“5G全连接工厂”，二期项目有望于9月正式投产，一台网络通信终端产品从上料到出货仅15分钟便可完成。

  北京交通大学中国高端制造业研究中心执行主任朱明皓表示，通过智能制造投资布局，企业不仅提高生产效率，持续改善产品的质量，还将带动新技术、新装备加快速度进行发展，催生新的产业形态。

  随着提质增效降本效果不断显现，数字化智能化改造也正向企业生产全链条延伸。

  在上海市松江经开区，上海诺雅克电气有限公司的高端电器智能工厂里，从物料“走上”生产线，到产品“走进”成品库，一台低压电器产品的智能化无人生产一气呵成。

  “辅以5G、工业互联网等新技术应用，工厂每8小时产量从约60台提升至100台，下线%，并实现全部产品可追溯。”诺雅克市场部负责这个的人说，目前企业正在将数字化应用向生产全产业链延伸，今年智能工厂还将启动二期工程建设，届时上料、装备、包装等生产流程将全面实现自动化。

  在湖南长沙，一台焊接机器人刚刚垂下焊枪，远在600公里外的树根互联广州展厅大屏幕上，各项指标实时呈现。

  “我们研发的‘根云工业互联网操作系统’已连接超120万台高价值工业设施，把工厂下料分拣、焊接、机加等不同工艺段的设备正常运行数据采集上来，看清了设备正常运行状态。”树根互联联合创始人、CEO贺东东表示，看似生产已经饱和的产线，实际上有大量的待机和生产等待时间。企业通过计划排产、过程监督、质量控制的在线化、智能化管控，可以最大程度利用产能，实现降本、提质、增效、优产。

  从产品设计、原材料管理，到产品加工、物流运输……越来越多的制造业企业将数字化智能化嵌入生产管理全链条。

  以工业互联网的运用为例，中国信息通信研究院院长余晓晖表示，工业互联网应用深度已经从生产辅助环节的信息化向核心生产环节的数据分析优化拓展。

  “目前工业互联网在视觉质检、智能仓储、质量追溯、智能排产、精益生产等8个场景中的应用占比超过50%，在优化工艺、设备故障诊断与预测等建模分析类场景的使用占比大幅提升，范围从龙头企业向全行业覆盖。”余晓晖说。

  工信部最新数据显示，目前我国具有一定影响力的工业互联网平台超过240家，跨行业跨领域平台达到28家。工业互联网全面融入45个国民经济大类，新模式新业态创新活跃。

  今年年初，工信部、国家发改委、财政部、市场监管总局四部门正式发布“2022年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单”。其中，江苏共有5家上市公司入选，分别是金宏气体股份有限公司、江苏通用科技股份有限公司、中亿丰罗普斯金材料科技股份有限公司、航天晨光股份有限公司、常州星宇车灯股份有限公司，显示出江苏“智造”底色。

  据悉，国家级智能制造工厂和优秀场景试点示范项目，是四部门共同开展的国家级重大项目，旨在遴选出一批智能制造水平处于国内领先地位，具有较强示范引领作用的智能工厂。入选单位具有智能化数字化程度高、科技水平领先、行业产业发展引领带动作用强等特点。

  其中，金宏气体股份有限公司建设的高纯工业气体智能制造示范工厂，是国内气体行业中，首家形成制造服务一体化互联网化平台的智能工厂，入选2022年度智能制造示范工厂。该工厂整合打通物流、仓储、客户服务、供应商管理等管理平台，并实时对设备运作时的状态、生产过程数据、质量数据等全环节全场景数据进行采集，实现智能工厂场景的集成管理，推动实现“产品即服务”的转型。

  江苏通用科技股份有限公司的“智能仓储”和“能耗数据监测”两大场景，入选2022年度国家级人机一体化智能系统优秀场景。全钢工厂智能仓储业务场景，实现多种仓储作业管理，同时实现服务于智能生产的配送管理，全面提升仓储、物流、生产的管理效率。能耗数据监测场景，利用碳监测算法生成能源碳排热力图，指导车间、设备、班组持续开展节能工作，实现“一屏观天下”，做到节能减排、资源优化，全面推进生产过程绿色化。

  中亿丰罗普斯金材料科技股份有限公司的“大规模个性化定制”场景，入选2022年度国家级人机一体化智能系统优秀场景。该项目由企业与南京航空航天大学联合实验室和机械总院集团轻量化研究院共同改造实施，实现了生产智能化管控、全流程质量管控、厂区设备定期维护等功能，有效提高了工厂的生产效率和工艺水平，提升了产品竞争力和产品创新活跃度。

  常州星宇车灯股份有限公司的“产品数字化研发与设计”场景，是将客户对车灯产品的需求进行结构化梳理，通过机械、光学、电子、软件等模块间的数据传递，实现车灯产品的协同设计与仿真。公司通过此场景建设，大幅缩短研发周期，提升研发效率，同时快速梳理行业规范并推广运用。

  作为制造强国建设主攻方向，智能制造是制造业实现质的有效提升和量的合理增长的有效途径，对于加快发展现代产业体系、巩固壮大实体经济具有重要意义。它不仅可以带动工业机器人、增材制造、工业软件等产业高质量发展，促进战略性新兴产业发展壮大、提升产业链供应链现代化水平，还能够重构制造业研发、生产、管理和服务等各个环节，提高生产制造的整体效率、增强供给体系适配性。

  来自《人民日报》的评论指出，大力推进制造业智能化，要进一步推动数字孪生、人工智能、5G、大数据、区块链、虚拟现实等新技术在制造环节的深度应用，探索形成一批智能场景。《“十四五”人机一体化智能系统发展规划》就提出，要深入实施“人机一体化智能系统示范工厂建设行动”，推动“场景-车间-工厂-供应链”的智能化改造，探索标准化、模块化、精准化的推广路径；到2025年，70%的规模以上制造业企业基本实现数字化网络化，建成500个以上引领行业发展的人机一体化智能系统示范工厂，智能制造装备和工业软件市场满足率分别超过70%和50%。

  大力推进制造业智能化，要在工艺和装备领域多点发力、尽快突破。比如，发展基础零部件和智能装置、通用人机一体化智能系统装备、专用智能制造装备以及融合数字孪生、人工智能等新技术的新型人机一体化智能系统装备。又如，引导装备制造商、高校院所、用户企业、软件企业等联合开发研发设计、生产制造、经营管理、控制执行等工业软件。再如，着力打造面向典型场景和细分行业的专业化、高水平的系统解决方案，以及面向中小企业的轻量化、易维护、低成本解决方案。

  当前，全球制造业正加快迈向数字化、智能化时代，人机一体化智能系统对制造业竞争力的影响越来越大。期待我国广大企业积极推进人机一体化智能系统，持续提升中国制造的质量、效益和核心竞争力。